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膠輥生產工藝及技術進展你了解多少

來源:http://paleojess.com/news/39.html發布時間:2015-07-25

膠料制備

對膠輥來說,膠料的混煉是最為關鍵的環節。膠輥用膠料種類從天然橡膠、 合成橡膠到特種材料多達 10 余種以上,含膠率為 25%85%,硬度為土(090) 度,跨越極大范圍。因此,如何使這些膠料混煉均勻已成為一大難題。常規的方法是采用開煉機以多種母煉膠的形式進行混煉加工。近些年來,企業更多地改用嚙合 式密煉機,以分段混煉的方式制取膠料。

膠料達到均勻混煉之后還要用濾膠機進行濾膠,消除膠料內的雜質。然后再用 壓延機、壓出機、貼合機制成沒有氣泡和雜質的膠片或膠條,供膠輥成型用。在成 型之前,對這些膠片、膠條還要進行嚴格的外觀檢查,限定停放期,保持新鮮表面 并防止粘連和擠壓變形。因為膠輥大部分為非模壓制品,一旦表面橡膠存在雜質和 氣泡,在硫化后對表面進行研磨時即有可能出現砂眼,由此將導致整個膠輥出現超 標返修,甚至報廢。

CHENGXING

膠輥成型主要是在金屬芯上粘貼包覆橡膠,有包貼法、擠出法、模壓法、注壓法 和注射法等。目前國內主要以機械或手工粘貼成型為主,國外多數已實現了機械自 動化。大中型膠輥基本上采用仿形擠出,用壓出膠片連續粘貼成型或擠出膠條連續 纏繞成型的方式生產,同時,在成型過程中以微機自動控制其規格尺寸和外觀形狀, 有的也可用壓出機直角和異形擠出的方法進行成型。

上述成型方法不僅能減輕勞動強度,同時還能消除可能產生的氣泡。為防止膠 輥硫化中變形并防止氣泡和海綿的產生,尤其對包貼法成型的膠輥,外部還要采用 柔性加壓的方法。通常是在膠輥外表面包扎纏繞數層棉布或錦綸布,再用鋼絲或纖 維繩索加以固定加壓。盡管這一工藝早已實現了機械化,但由于硫化之后還要除去 包扎物,形成一個“盲腸”工藝,使制造過程復雜化,而且因包扎布、纏繞繩的使用 次數極為有限、消耗量大而造成浪費。

對小型和微型膠輥可以采用手工貼片、擠出套入、注壓、注射和澆注等多種生 產工藝形式。為提高生產效率,現已大多采用模制法,而且精度也遠遠高于非模制 法。固體橡膠的注壓、注射以及液體橡膠的澆注,已成為最主要的生產方式。

硫化目前,大中型膠輥的硫化方式依然是硫化罐硫化, 雖然柔性加壓模式有所改變, 但仍未脫離往返運輸吊卸的繁重勞動負擔。 硫化熱源有蒸汽,熱空氣和熱水 3 種加 熱方式,主流仍是蒸汽。因金屬芯接觸水蒸汽而有特殊要求的膠輥,采用間接蒸汽 硫化,時間要延長 1~2 倍,一般常用于中空鐵芯的膠輥。對不能用硫化罐硫化的 特殊膠輥,有時采取熱水硫化,但水污染的處理有待解決。

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